STIHL batteriproduksjon

I det første trinnet blir celleholderen, som battericellene senere settes inn i, automatisk utstyrt med spesielle avbøyningsplater. Kontaktene mellom cellene er lasersveiset for å sikre at de tåler stor belastning og har lang levetid.

I dette produksjonstrinnet bruker STIHL Poka Yoke, en enkel teknikk for forebygging av feil. Avbøyningsplatene kan bare monteres på én måte. Så blir celleholderen transportert til neste produksjonslinje.

Deretter utstyres den ferdige celleholderen med battericeller av en robotarm. To plasseringshjul fører battericellene i riktig retning, slik at roboten kan trekke dem ut i henhold til det aktuelle plasseringsmønsteret. I dette batteriproduksjonstrinnet brukes det 60 battericeller til en STIHL AR 2000 L og totalt 90 battericeller til en STIHL AR 3000 L.

STIHL plastproduksjon: STIHLs egen plastproduksjonsavdeling produserer en rekke plastdeler til batteriene, for eksempel holderen til de enkelte battericellene og batteridekselet.

Når den nederste celleholderen er fylt med battericeller, plasseres den øverste celleholderen, som også er utstyrt med celletilkoblingsplater, i skjøtestasjonen og battericellene skjøtes sammen. Under dette produksjonstrinnet måler skjøtestasjonen automatisk kraften og avstanden, for å sende bare optimalt sammenføyde batteripakker til videre produksjon.

I neste trinn i batteriproduksjonen setter man inn hovedelektronikken og sensorene. Først sveises avbøyningsplater med høy presisjon til krympepunktene på de elektroniske strømledningene i en helautomatisk prosess. Deretter installeres det blant annet temperatursensorer. Disse regulerer varmen i batteriet for å forhindre skader som følge av overoppheting under bruk. Deretter monteres det mellomspenningstapper ved hjelp av en patentert design, og sveisingen skjer helt automatisk.

Nå er batteripakken utstyrt med en styreenhet. Denne plugges inn og kobles til før man utfører førtesten. Testen vil bekrefte at elektronikken fungerer som den skal, med en pipelyd. 

Dette vil sikre at hver produserte batteripakke fungerer som den skal. Denne prosedyren reduserer avfall og bidrar til bærekraftig produksjon, ettersom kontrollene kan skiftes ut før støping og man kan fortsette å bruke batteripakken hvis førtesten ikke bekrefter at den fungerer som den skal. 

Deretter blir serienumrene til batteripakken og styreelektronikken slått sammen. Dermed er det mulig å se hvilke produktprøver som er installert i det ferdige profesjonelle batteriet. Etter at førtesten er bestått, klargjøres hver prøve for støping.

Polyuretankapslingen isolerer de elektroniske komponentene og beskytter dem mot fuktighet og mekanisk påvirkning. I støpemaskinen påføres blandingen først under kretskortet (PCB) for å fjerne luft. Så stiger polyuretanet til alle komponentene er dekket. Etter at støpemassen er herdet, er batteriet klart for sluttmontering.

Den første delen av sluttmonteringen er visuell inspeksjon av støpingen og validering med en hvit penn. Den ergonomisk utformede bakplaten monteres og utstyres med fester og håndtak. Deretter kobles driftsenheten til, og frontdekselet festes. Før produktprøven mates inn i skruestasjonen, blir kontaktene oljet som et forebyggende tiltak for å sikre at de forblir enkle å koble til i lang tid.

Sluttkontrollen, altså siste test ved enden av produksjonslinjen, undersøker funksjonaliteten til hele batteriet. Til dette formålet kontrolleres lysdioden på displayet, den nyeste programvaren skrives inn og alle tekniske funksjoner testes for å prøve ut sikkerheten under praktisk bruk. Etter inspeksjonen skannes alle komponentetikettene, slik at de blir unikt tilordnet produktprøven. Batteriet frigis for bruk når det har bestått testen og komponentene er tilordnet.

Til slutt pakkes det profesjonelle batteriet inn sammen med den trykte dokumentasjonen og blir sendt til levering.